江门登高车  采用数学理论分析、动态仿真建模和试验测试相结合的方法，建立了登高车轴向柱寒录能耗显式無析模型， 江门登高车出租, 江门出租登高车, 江门登高车公司  剖析了轴向担塞豕在全工况下的效率及能耗变化与分布特征，指出了低效区时系总效率的降低在６８￣９７％的程度上是由泵各部各摩擦副处摩擦损失引起的，其中柱塞副及滑靴副处的摩擦损失是轴向柱塞系主要的两个功率损失源，提出了一种基于有限元软件的柱塞副固体域计算节点规则化配置与变形矩阵精准计算方法，为提高计算效率，将变形矩阵法应用于对拉塞副间隙内油膜固液賴合作用的求解中，建立了柱塞副间隙内油朦流体动力润滑模型，及其与界面结构体之间的茵液精合作用油膜弹　　流润滑模型，在此基础上，进一歩提出了柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法，为枉塞副摩擦界面形貌结构的设计提供了一种新颖的设计思路与王具，解决了传统的枉塞副设计方法无法对摩擦界面表面形貌进行摩擦学设计的问题，可以更好地发挥摩擦副间隙内油膜的润滑承载能为；研制了对柱塞副中大小悬殊的轴向摩擦力与徑向力既解精独立又实时同步检测的柱塞副王轴力测试装置，为实践考察不同结构及不同工况下枉塞副的摩擦学性能提供了硬件基础；通过理论及实验分析与对比研究，提出了一种新型的顺雜形柱塞孔表面形貌结构，对比于传统的柱形枉塞孔结构的柱塞副，新型的顺锥形结构的柱塞副在全王况范围内具有更小的泄漏损失，更好的减摩抗磨性能，在工艺方面也不难于实现加工制造。这些研究不仅具有较好的学术价值，而且有较好的工程应用价值，可以为节能高效、高可靠性轴向拉塞泵摩擦副及冢的设计提供方法与工具，相关研究结论归纳如下：　　

   （１）通过系列的实验测试、理论建撰与动态仿真分析相结合的方法，对轴向柱塞系全工况下的效率，及分布于轴向拉塞泵内部各摩擦副处的摩擦损失、容积损失等能耗变化、分布特征与产生机理进行了研究，指出轴向柱塞粟摩擦副处的摩擦损失，对轴向　　柱塞豕的效率性能具有主要的、尤为关键的影响。效率特性分析结果表明：轴向柱塞系总效率随着排量的减小而快速的减小，尤其当转速从额定转速２１００ｒ／ｍｉｎ降低到１０００ｒ／ｍｉｎ后，轴向柱塞泵总效率随着排量的减小而下降得更为剧烈，的低效区显著大；由于低压力等级时，轴向柱塞泵的机械效率比较低，使得轴向柱塞粟在低压工况时也处于低效区。能耗特性分析结果表明：低压或者中小排量工况时，泵总效率的降低在６８－９７％的程度上是由摩擦副处摩擦损失引起的，尤其是其中的柱塞副及滑靴副处的摩擦损失，占据了总摩擦损失中的主要部分；作为容积损失中重要组成部分的压缩流量损失，在大排量高压工况时，压缩流量损失在栗总容积损失中所ａ比重巧巧到泄漏流量损失在总容积损失中所占比重的２／３，由于压缩流量损失是由油液介质固有的可压缩性引起的，因此在降低容积损失提高系总效率方面的空间显得非常有限。　　

   2）提出了一种基于有限元软件的柱塞副摩擦界面计算节点规则化配置与变形炬阵精准计算方法，在此基础上，提出了将变形矩阵法应用于对柱塞副油膜的固液賴合作用的求解中，建立了柱塞副油膜润滑模型，构建了柱塞副宏观结构参数、摩擦界面结构弹性形变、批料性能参数和制造误差，以及工况参数等与柱塞副油膜润滑惶能间的量化映射关系，基于此，进而对柱塞副油膜的润滑承载化理进行了分析。　　针对柱塞滑靴组件离心力及滑膜副摩擦力忽略与否，分别建立了描述柱塞滑靴组件宏观动力学特性的两个数学模型；基于Ｎ－Ｓ方程、流体连续性方程，以及考虑到摩擦界面弹性形变影响的柱塞副间隙内油膜厚度计算方程，建立了反映柱塞副间隙内油膜润滑承载特性的流体动力润滑模型，并基于有限容积法对其进行了求解；基于提出的柱塞副摩擦界面计算节点规则化配置与变形矩阵精准计算方法，实现了对柱塞副摩擦界面结构体弹性变形计算节点与间隙内油膜流体域计算节点一一相对应的规则化、精准计算，获得了与加载位置、油膜流体域计算节点精准对应的系列摩擦界面结构体变形矩阵；将变形矩阵法应用于柱塞副油膜的固液賴合作用求解中，通过对摩擦界面弹性变形方程的离散化处理，化复杂的积分计算为简便的加减乘积计算，大大地减小了计算工作量，最终建立了柱塞副油膜的弹流润滑模型，并基于不动点迭代法对其进行了求解。基于建立的柱塞副油膜弹流润滑模型的数值计算结果表明，为了使柱塞副油膜能够承载起柱塞与包孔间的巨大的时变负载为作用，在柱塞与缸体间的相对往复运动Ｗ及柱塞的自转运动等辅助作用下，柱塞需要通过不断调整自身在枉孔中的偏姿态以及生相适应强度的挤压效应与动压效应，达到调节枉塞副油膜承载能为的目的，平衡当前时刻的外负载力的作用。　

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         提出的基于有限元软件的柱塞副固体域计算节点规则化配置与变形矩阵精准计算方法，以及应用于固液賴合作用求解中的变形矩阵法，不仅仅只限于应用于轴向柱塞系柱塞副，对于轴向柱塞系内其它的摩擦副，或者其它技术领域涉及高压油膜流体作用的摩擦副润滑问题分析中，也都具有重要的应巧价值与借鉴意义。　对柱邊副力学特性测试方法进行了研究，研制了基于斜盘旋转驱动的柱塞副Ｈ轴力测试装置，可准确地模拟实际轴向柱塞栗中柱塞滑靴组件的动力学行为特征，实现对柱塞副中径向方向的侧向为与较小的轴向摩擦为的解精独立与实时同步检测。基于柱塞副Ｈ轴力测试装置，测试分析了不同压力及转速工况下柱塞副的摩擦学性能，并通过实验结果与理论计算结果的比较分析，对建立的柱塞滑靴组件宏观动力学数学模型、柱塞副油膜润滑模型，试验台主体机构动力学仿真横型进行了实验验证。　　研究了柱塞副摩擦界面微观形貌几何结构的建棋方法，构建了摩擦界面微观形貌几何结构与柱塞副润滑承载性能间的映射关系，建立了柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法。基于提出的柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法，设计与对比分析了不同微观结构的表面形貌对柱塞副摩擦学性能及容巧损失的影响，提出了一种新型的控塞孔表面形貌结构，对比于传统的柱形结构柱塞副，新型的顺锥形结构的柱塞副在全工况范围内具有更小的泄漏损失，更好的减摩抗磨性能，在工艺性方面也不难于实现加工制造。基于理论分析结果，设计并制造了相应的担塞副试件，通过实验考察了不罔表面形貌结构柱塞副的实际性能，验证了理论分析的正确性，其中的顺锥形柱塞孔结构的　　Ｓ２０型缸体试件对应的柱塞副，与传统的柱形柱塞孔结构的Ｚ３０型缸体试件对应的柱塞　　副相对比，在不同试验工况下其减摩率最高达到－４０．１％，最低时也达到了－２２．１％，综合最优的顺锥形柱塞孔表面形貌几何结构推荐为：柱塞孔中锥形区域高度差为柱形区域柱　　塞与柱塞孔间隙大小的４６．６７％，锥形区域轴向分布长度为枉塞与柱塞孔最大接触长度的４９．４４％。　

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