从化登高车, 从化登高车出租, 从化登高车公司 以登高车油缸力为优化目标仿真及优化分析, 对登高车变幅机构的优化可以在变幅机构优化结论的基础之上进行,利用软件通过改变变幅机构中三个铰点的位置每个铰点坐标值的变化范围是士来实现。在仿真优化过程中,满载的情况下,分别以臂变幅油缸力和然后综合考虑两种优化结果,臂转动的角加速度为优化目标进行单目标优化,最终取最优。由于结构上,比机构更为复杂变幅机构结构简图如图和所示,不但要考虑角的变化对优化的影响,还要考虑臂的伸缩变化对优化的影响。变幅臂仰与变幅机构的基本情况对比建立计算模对比登高车变幅机构与有所不同,变幅机构结构简图。臂架总成是由一组伸缩臂铰接一节曲臂而成,而在中,臂架总成是由两组伸缩臂铰接而成,臂也是伸缩臂。在中,变幅油缸通过拐臂、拉板将作用力作用在曲臂上,而在中,变幅油缸直接铰接于二臂上。模建立的方法与相似,这里就不再重复了。变幅机构相关数据对比根据相关资料,可已知以下相关部件的数据。 其中,臂变幅油缸伸缩速度是进行仿真和优化计算时必需满足的条件。而在中,变幅油缸匀速伸缩时曲臂的运动时间最多为则是进行仿真和优化计算时必需满足的条件。必须满足的条件有所不同。需要优化的变幅机构铰点坐标对比根据相关资料, 选择上拉板与臂铰点、下拉板与臂铰点、伸缩油缸与拉板铰点设为设计变量来进行优化计算。将坐标原点建立在臂与臂的铰接处。需要优化的铰点坐标如下上拉板与臂铰点一, 下拉板与臂铰点一,一伸缩油缸与拉板铰点一,一将以上三个铰点的坐标作为设计变量。
(1)2臂全缩状态下，变幅油缸力优化分析经过以油缸力为优化目标，对2臂全缩状态下进行优化计算，可得以下数2臂变幅幅度: 臂变幅油缸伸缩速度:60mm/s2, 臂运动时间:优化前45.36s优化后55.56s, 2臂变幅油缸力绝对值最大值:优化前7.2125E5N, 优化后臂转动角加速度绝对值最大值优化前留,优化后,优化后的变幅油缸力曲线如图和角加速度曲线 。 优化过程油缸力变化情况图优化过程角加速度变化情况经过优化计算,得到三个铰点的优化位置, 一臂二节臂与三节臂伸状态下,变幅油缸力优化分析经过以油缸力为优化目标,对臂的二节臂与三节臂各伸长状态下进行优化计算,可得以下数据臂变幅幅度至。 角加速度变化情况经过优化计算,得到三个铰点的优化位置, 一臂二节臂与三节臂伸状态下,变幅油缸力优化分析经过以油缸力为优化目标,对臂二节臂与三节臂各伸长状态下进行优化计算,可得以下数据臂变幅幅度至。 在这种情况下优化出的结果与前面两种情况的不同。同时,又可以由设计变量,一的变化趋势可以看出,此次计算的优化结果并没有取到合理结果,各设计变量还有取值空间。根据设计变量的变化趋势,以及前面两种优化情况,将采用前面两种优化的结果,来计算油缸力和角加速度。 上面两图中的红色曲线即为此次优化的目标函数变化曲线,后者的优化效果更好。所以,“臂二节臂与三节臂伸状态下,变幅油缸力优化分析”这种情况的优化结果就采用前两次的优化结果。臂变幅为时,优化计算总结通过前面的仿真优化计算可以看出,虽然臂的伸长量不同,但是得到的优化结果却是一样的,同时也验证了臂的伸缩变化对优化结果是没有任何影响的。 为了研究主臂仰角的变化对优化的影响,方便对主臂在不同仰角时优化各铰点坐标值的对比,减小计算建模的工作量,提高工作效率,为日后计算奠定基础,而且整个机构的外力都是重力。
据此,我们采用将重力场转变角度的方法来模拟。以下是利用臂仰角为口时的模通过改变重力场角度模拟计算的结果与臂有仰角。时计算的结果对比。 油缸力计算曲线通过对比分析,看出模拟计算的输出曲线与真实计算的输出曲线完全一样, 这说明这种模拟计算的结果与真实情况的是十分相符的,我们是可以通过这种模拟来代替真实情况进行计算分析的。山于臂的伸长与优化结果无关,现以臂全缩状态对优化目标进行优化计算。臂仰角“时的优化计算经过以油缸力为优化目标,对臂仰角为时进行优化计算,可得以下数据臂变幅幅度至。 经过优化计算,得到三个铰点的优化位置, 优化过程角加速度变化情况经过优化计算,得到三个铰点的优化位置,如图和表所示图优化得到的铰点位置表臂仰角。时的优化结果初初初始位置置优化位置置上上拉板与臂铰点, 一伸伸缩油缸与拉板铰点. 经过以油缸力为优化目标,对臂仰角。时进行优化计算,可得以下数臂变幅幅度至。臂变幅油缸伸缩速度臂运动时间优化前优化后臂变幅油缸力绝对值最大值优化前优化后臂转动角加速度绝对值最大值优化前留优化后,优化后的变幅油缸力曲线如图和角加速度曲线、 优化过程角加速度变化情况经过优化计算,得到三个铰点的优化位置. 在这种情况下优化出的结果与前面两种情况的不同,主要是在的取值上。但是,由变量的变化趋势可以看出,的取值时和时,目标都得到了优化。据此,采用前面三种优化的结果,来计算油缸力和角加速度,并绘出随时间的变化曲线。
臂仰角为时,优化计算总结通过前面的仿真优化计算可以看出,虽然臂的仰角不同,但是得到的优化结果却是一样的,同时也验证了,臂仰角的变化对优化结果是没有任何影日句的。以油缸力为优化目标的优化总结通过以上的仿真优化计算,当以变幅油缸力为优化目标时,臂的伸缩变化与臂仰角的变化对优化结果没有影响。 根据上述验证结果,优化计算与臂的伸缩以及臂的仰角变化无关。这样,角加速度的优化计算可以在臂全缩状态、臂仰角为的工况下进行。优化结果如图臂变幅幅度至口变幅油缸伸缩速度图优化得到的铰点位置通过这个结果发现,在给出变量的变化范围是士的时候,并没有得到优化结果。为了确定这一结果的正确性,分别对其他工况进行了计算分析,最终得到了同一结果,即没有计算出优化结果。但是,在适当加大变化范围的时候,取变化范围士,我们得到了优化结果。 对臂全缩状态下,臂仰角为时进行验证计算,可得以下数据臂变幅幅度。 经过三种工况的验证,这组优化的结果确实能够使臂转动角加速度绝对值最大值有所降低。所以,这组优化位置可以作为以角加速度为优化目标的单目标优化结果。 对平顺性验证及优化总结利用软件对登高车变幅机构进行了单目标优化,通过对比分析,发现在以伸缩油缸力为优化目标时,不但油缸力有所下降,而且臂转动角加速度也有所下降在以臂转动角加速度为优化目标时,虽然角加速度有大幅度下降,但是有些工况的油缸力却反而增加。由此,综合考虑,可以采用以伸缩油缸力为优化目标的优化结果作为计算的最终优化结果。但是,我们还要考虑,这组优化结果会不会在变幅机构运动过程中,使油缸力和角加速度产生较大突变。接下来就对这组优化结果进行验证。在臂全缩状态下,将臂的仰角由以的幅度逐渐增至口,并且每当臂仰角增加时,臂就做一次变幅运动。这样可以对变幅机构的实际运动进行仿真计算。由此得到变幅油缸力和角加速度随时间的变化曲线。
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