从化登高车出租,  从化登高车租赁,  从化登高车公司      目前液压子站自动控制系统的主要缺陷有哪些方面??             以ＰＬＣ为核心技术的控制系统是现代电气设计的首选方案之一，ＰＬＣ控制系统不但具有工作稳定可靠、研发周期短、成功率高等优点，而且还具有强大的与工业过程相连接的输入／输出接口功能，并具有更适用于控制要求的编程语言及更适应于工业环境的抗干扰性能。因此目前的液压子站自动控制系统均是以ＰＬＣ为核心开发的硬件与软件组成的系统。目前液压子站系统仍然有大量的人为的工作服务于运行过程中，并未实现完全自动化的理念。由于行业内缺少专业性较高的技术人员，所以液压子站的ＰＬＣ控制系统设计较为简单，仅能满足几个单一的使用功能，在系统运行中，由于自动化程度较低，人工干预较多，经常导致因人员误操作而引起的设备故障以及安全事故。体现在：

     １．硬件设计简单，缺少一些必要的保护模块，导致ＰＬＣ控制系统抗干扰能力较差，与外界联系的通讯接口过于单一，不易利用网络技术形成便捷高效的在线实施监控、诊断等升级功能。

     ２．人机界面设计单调，无法实现人机交互的功能。

     ３．软件开发简单，系统功能不强。整个液压式ＣＮＧ登高车加气子站系统的运行模式单一，多数设备在自动模式下，仅按照逻辑顺序，逐瓶排气；对每个气瓶的状态的判断也是靠顺序扫描实现的，如果遇到某气瓶出现故障而需绕过该气瓶进行后续动作时，只能切换到手动模式下，靠人工操作来完成。

     ４．缺少必要的安全检测和监控功能，在系统注油过程中仅依靠油压检测信号控制电机的启、停动作，无法判断系统其它管路的阀门是否开关正常。

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      ５．缺少必要的故障诊断和报警功能，特别是缺少对于一些需要具有连锁关系功能和时间顺序功能命令的诊断和报警。在液压子站的自动控制系统研究领域中，为满足液压式ＣＮＧ加气子站橇体控制系统的需要，设计并实现了一种基于状态机思想的ＰＬＣ控制方式，将控制过程划分为有限个状态机和多任务，根据预设工作模式制定状态机之间的切换逻辑，接收状态机和多任务对应的控制指令，控制液压平推撬体设备执行控制动作，各个模块分别形成独立的状态机，由功能函数进行逻辑的调配，增强了代码逻辑可读性、代码量也显著减少，方便了系统的维护，降低了出错概率及存储空间；介绍了基于西门子Ｓ７－２００系列可编程控制器（ＰＬＣ）构成的机械压缩机式ＣＮＧ加气站全自动控制系统，阐明了控制系统的功能原理，给出了控制系统的ＰＬＣ硬件构成和软件编程框图，总结了系统运行所取得的效益。

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