负载口独立可编程阀压力流量控制   东莞石龙登高车出租, 东莞石龙登高车, 登高车出租    液压系统在工程机械应用中，液压系统的控制指的是对液压执行器或者负载的位移、速度或者加速度进行控制。最简单的实现方案是采用三位四通换向阀实现。这种情况下＞只有阀芯位移这一个自由度可以进行控制。现代工程机械的发展对多任务和节能性要求越来越高，需要独立的控制执行器各个油口的压力流量。可编程阀采用两个阀控单元控制一个液压执行器，以液压系统中最常用双作用单活塞缸为研究对象。可编程阀的供油源来自电比例泵。

  电比例系-与液压缸建模电比例泵的变量机构为带阀芯位移反馈的两位三通比例阀，其控制器通过ＰＩＤ算法实现泵斜盘摆角的闭环。通过控制器设定，使泵的出口压力高于负载最高压力１．５ＭＰａ。电控泵的数学模型如下：斜盘运动微分方程：８６ｄ２ｘ（４－１）其中６为泵出口压力，变量缸两端压力， 变量缸的预压力， 变量活塞中心至斜盘中心的距离， 斜盘和变量活塞绕斜盘旋转中心的转动惯量，为变量活塞的位移。电比例泵具有恒压力与恒流量功能。在恒流量功能下，保持泵出口压力与负载最高压力压差不变；在恒压力功能下，泵的输出流量与与输出压力无关。泵出口流量方程： 电比例泵的输出流量， 电机转速， 电比例泵的排量，电比例泵的泄露系数，与转速、压力、温度有关。泵出口的压力方程，Ｋ为电比例泵至可编程阀之间的容腔体积，认为负载的流量。 电比例泵的流量流量与仿真数据相差在５％以内，而且多为泵的容积效率产生。电比例泵的压力响应时间大为６０ｍｓ。

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   影响液压缸控制精度的原因主要有两点，一是流体的可压缩性，二是存在于活塞和缸筒内壁具有非线性特征的摩擦力。液压缸的动力学方程可以表示，活塞杆的质量作为惯性负载，有杆腔和无杆腔的压力，活塞杆的摩擦力，液压系统负载。液压缸进油口压力方程, 液压缸出油口压力方程，获得可编程阀控系统的液压模型。采用第二章的仿真建模方法，可编程阀控系统的可编程阀控系统ＡＭＥＳｉｍ仿真模型。

   数字压力器可编程阀的压力流量复合控制是通过压力传感器与阀芯位移ＬＶＤＴ传感器反馈完成。压力传感器反馈可编程阀出口与供油口之间的压差，提供数字压力补偿，使液压执行器的控制压力和流量不受负载变化的影响。 系统的供油压力和回油压力。负载位移应用数字压力补偿器，无论负载发生怎样的变化，阀口压差均可以维持在恒定值不变。 在负载进行变化时，可编程阀的进油口和工作油口的压力始终维持在ＩＭＰａ。压力调整响应时间小于２００ｍｓ。实际试验中出现了可编程阀出口压力大于进口压力的情况，这是因为负载的突变引起了对执行器的容腔的压力产生了变化。先导ＰＷＭ控制信号占空比，占空比最大有效值为８０％。随着负载的增大，先导阀控制可编程阀的控制腔压力逐渐减小，可编程阀阀芯位移减小，可编程阀进油口压力升高，以适应负载的变化。

   计算流量控制可编程阀的流量通过阀芯位移ＬＶＤＴ传感器计算得到。可编程阀的通流能力可以看作是阀芯位移，阀口压差如与温度Ｔ有关的函数：通过不同温度下、不同阀芯位移与不同阀口压差下的的多次测试，获得流量的三维查表关系示。采用最小二乘法拟合确定可编程阀阀口压力传感器与阀芯位移传感器的值与计算流量反馈之间的关系。可编程阀流量一温度关系对流量一温度三维关系进行线性差值，得到流量一温度函数。随着温度的升高，在相同的阀口压差与阀芯位移的情况下，流量也逐渐增大。从图中可以看出，流量存在大量的非线性，为了便于进行压力流量控制，通过数学补偿，将计算流量线性化为随阀口开度和温度线性化的模型。采用计算流量反馈控制，可以保证在较高流量控制精度的同时，增大系统的动态阻尼比，提升系统的动态性能。

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