花都登高车出租 登高车串口通信测试 花都登高车出租, 花都登高车公司, 花都登高车 设备水平放置，Ｘ轴和Ｙ轴与水平面平上，通过在桌面上左右水平滑动的方式在Ｘ轴方向施加扰动。此时倾角值应该为０°，左右滑动相当于给Ｘ轴增加了一个运动加速度，单独使用加速度计测得的角度产生了较大误差，最大误差达９．２０°左右；螺仪能够准确测量角速度，短时间内积分角度值比加速度计准确，但长时间后，累积误差会不断増大， ４ｓ时，误差己经达到１．７０°左右；互补滤波和卡尔曼滤波效果显著，两条曲线基本重合，互补滤波最大误差为１．３８°，平均误差为０．６１°；卡尔曼滤波最大误差为１．２６°，平均误差为０．５５°。
姿态跟踪实验任意调整设备姿态。加速度计由于设备姿态调整过程中存在运动加速度，产生了频繁的抖动；陀螺仪累积误差不断增大；经过互补滤波和卡尔曼滤波后，角度变化曲线平滑，更加符合物体的运动规律，两种滤波方式都能跟得上物体姿态的变化，但互补滤波一段时间后也有误差变大的趋势。由上述两类实验比较分析可知，卡尔曼滤波效果比互补滤波效果更好，因此在本文所设计的系统中采用卡尔曼滤波。
电子罗盘测试, 电子罗盘功能使用磁阻传感器ＨＭＣ８３实现，关于电子罗盘的测试包括ＨＭＣ８３自测试、圆周测试、航向角测试和误差分析等，所有测量结果通过串口发送到ＰＣ机的６３５系统测试与误差分析串曰调试助手，方便观察和分析。
ＨＭＣ８３自测试, 对ＨＭＣ８３进行软件配置：自测试（正偏置）、单一测量模式、增益Ｇａｉｎ＝５，如果敏感轴输出结果在２４３？５ＬＳＢ）的范围内，说明该轴性能良好。 每个轴的自测试值均在２４３￣５７５范围内，说明芯片没有损坏。每个ＨＭＣ８３Ｈ轴的测量值略有偏差，说明在制作工艺上无法做到灵敏度完全一致，同时可能存在测量噪声。
圆周测试, 将设备在水平面旋转一周，将磁阻传感器测量值通过民Ｓ２３２串口输出到ＰＣ机上，使用ＭＡＴＬＡＢ基于楠圆假设的误差补偿方法计算误差系数，楠圆参数值，误差系数值。圆心、从坐标原点偏移到了２．７６，－８６．９），说明硬磁干扰较大；曲线的形状近似圆，软磁干扰较小。根据测量值得到的最小二乘圆度误差在校正前和校正后。
航向角测试, 由于实验条件限制，没有无磁转台和高精度的电子罗盘，无法确定真正的地磁北极和地理北极。本文根据实际情况，作以下简单处理：使用分度头来确定电子罗盘的相对旋转角度，大体选定一个正北方向，作为该系统的基准方向，航向角计算和误差分析均以此为基础。 在使用基于楠圆假设的误差补偿方法后，仍然存在一个圆周误差，而设备安装到载体上，也将产生安装误差。由于圆周误差和安装误差都是固定值，因此在实际使用过程中，将寻找一高精度电子罗盘作为基准，对安装后的设备进行固定偏差的校正。将电子罗盘水平放置，航向角〇°￣％〇°之间每隔１５°进行测试，共２４个测试位置，每个位置采集１０００个数据计算平均值，得到校正前后航向角误差曲线。校正前１２个测试点的航向角测量误差最大可达３３．８２°，校正后最大误差仅为１．４３°，平均误差为７５°。
无线通信性能测试, 无线通信性能对于登高车测深系统的总体性能起着重要的作用，通信距离和通信时延是衡量无线通信性能的重要指标，下面对这两项指标进行实验测试。 无线通信模块的发射功率决定了通信距离，发射功率逐渐增大时，通信距离也逐步増大。但发射功率不可能无限增大，当通信距离过大时，通信质量下降，会出现丢包、误码率上升、通信不稳定等情况，再有环境中电磁波干扰等因素的制约，容易出现不能成功发送或接收不到数据的情况。本文使用ＴＩ公司的ＳｍａｒｔＲＦＳ和ｄｉｏ７软件进行通信距离测试，采用点对点的测试方式，测试中两节点按照通信协议收发大小为１４字节的数据包，通信信道固定为ＯｘＯＢ信道，射频中心、频率为２４０５ＭＨｚ。ＳｍａｒｔＲＦＳｔｕｄｉｏ数据发送界面，数据接收界面，每次收发１００个数据包。 ＣＣ２５３０没有采用ＰＡ放大器，采用印制ＰＣＢ天线设计，通信距离并不是特别远。根据表５．５的测试结果可知，ＣＣ２５３０在测试点４０ｍ处开始出现误码情况。可以判定ＣＣ２５３０最大可靠通信距离为３０ｍ。若再使用备份通信链路数据及重传机制，可以改善丢包及误码情况。考虑实际施工环境中天气、遮挡物、天线摆放位置等因素，可保证２０ｍ内通信可靠，能够满足系统需求。
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通信时延测试, 通信时延包括两部分，一是无线电波在空气中传播产生的延时，电磁波以光速传播，本文中通信距离在２０ｍ内，空中传播时延可忽略不计；二是软件程序中协议找处理无线信号产生的时延。通信时延采用点对点测试，一个节点按周期发送数据包，另一个节点接收到数据包后进行应答，发送的数据巾贞按照通信协议设置，通过定时器得到从开始发送到接收到数据么间的时间差，实验通过编程实现。根据实验结果可知，两个节点之间一次收发的时间为２ｍｓ，因此显控终端采集三个４＇传感器节点倾角值，共需要６ｍｓ。
显示屏模块测试, 显示屏模块用于显示登高车的当前挖掘深度和挖掘方向，并在无线通信故障和设备电量不足等情况下显示错误提示信息。显控终端设备类型编号为０，动臂、斗杆、铲斗上的设备编号分别为１、２、３，在提示错误信息时，加上错误设备编号，方便故障定位。
系统整体性能主要从深度和方向的测量误差进行评价。 最大测量误差为１．４３°，平均误差为０．７５°。下面进行深度测量误差分析。课题研究过程中以ＥＣ８０Ｄ登高车为实验对象，该型号的登高车动臂长度、斗杆长度和折斗长度分别为３．７１、１．６５ｍ、１．０５ｍ。根据深度计算公式可知，登高车深度测量误差计算公式，认为工作装置的机械尺寸是确定的，误差主要来源于倾角测量误差。
１）倾角测量误差主要来源于以下两部分：（１）传感器倾角测量误差： 传感器最大倾角测量误差为１．２６°，平均测量误差为５５°。 （２）通信延时造成的倾角测量误差：在登高车实际作业过程中，登高车工作装置动臂、斗杆和铲斗的运动是一个很缓慢的过程，大约Ｉｓ转动１０°，系统无线通信的总延时为６ｍｓ，因此通信延时产生的倾角测量误差为０．０６°。 在０＝０时取最大值。理论上深度最大误差为１４．７４ｃｍ，平均误差为６．７９ｃｍ。实际挖掘过程中，动臂、斗杆和ｒ斗不可能同时处于水平位置，并且在登高车铲斗破±和装止时的深度较为关键。因此作以下分析：
（１）对于地表浅层挖掘，以动臂、斗杆和铲斗倾角为４５°、８５°和９０°的姿态计算，深度最大误差为６．４９ｃｍ，平均误差为３．３８ｃｍ。（２）对于地表深层挖掘，以动臂、斗杆和铲斗倾角为－６０°、８５°和９０°的姿态计算，深度最大误差为４．８３ｃｍ，平均误差为２．５３ｃｍ。根据上述给定条件进行了误差分析，而在实际使用过程中，登高车结构的复杂性、工作装置由于长期使用产生的老化、各部件的间隙等因素使实际机械尺寸与理论值有所偏差。更多的实验测试和深度测量误差校正仍然是课题下一步的工作内容。
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