登高车租赁, 登高车出租, 广州登高车出租    登高车臂架末端设置约束条件下的静力学性能   建立有限元模型 （1）模型处理及材料选择根据前文建模方法建立臂架机构的三维模型，忽略实际结构中的圆角、倒角等细节结构，将简化处理好的模型导入到有限元分析软件ANSYSWorkbench中，先对模型进行前处理，以便网格划分的顺利进行。臂架结构导入到ANSYSWorkbench中的效果图。本文研究的登高车臂架结构的主体部分材料采用进口高强度70钢，具体力学参数为：弹性模量5E2.0610Mpa；泊松比=0.3，密度337.8510kg/m，屈服极限强度700sMpa。

   （2）分析模型网格划分为了提高分析的准确性，划分网格的大小要合适。由于臂架下弦杆受力相对复杂，把这一部分的网格设置为10mm，其他部分设置为100mm，网格质量标准设置25为“Fine”，其余设置默认。软件运算结束后可以得到685046个节点和357066个单元，经检验网格质量较好，可以进行下一步的分析，臂架进行网格划分后。

   （3）载荷添加及约束处理根据前文臂架结构的力学计算可以得出，臂架完全伸出且处于水平状态时是臂架的危险工况；臂架完全伸出且变幅角度为75°时是臂架的极限工况。这两种工况也是特殊工况，是本文研究的两种重点工况。无论臂架处于哪种工作状态，臂架结构都是由两根变幅油缸连接在转台上的，在臂架的末端通过销轴铰接在转台上，因此仿真时臂架的末端应该添加固定约束。臂架在工作中所受的载荷有臂架和工作斗自重（把臂架的伸缩机构自重等价到臂架自重中）、额定载荷、风载等。把工作斗的自重等价为集中载荷作用在臂架四的顶端。根据国家标准和欧美标准规定，在进行静力学测试时测试载荷应该是额定载荷的1.5倍，本文研究的登高车的额定载荷为450kg，则测试载荷为450×1.5=675kg，根据力学计算风载FL取1200N，方向为垂直于工作斗前端向左。

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     主要工作是利ANSYSWorkbench分析计算得出臂架在最危险工况和极限工况下的应力和位移云图，并获得其最大应力和最大位移，再结合臂架所采用的材料特征，验证其参数的合理性和可靠性，并根据仿真分析结果，提出改进建议，为下一步臂架结构的优化提供基础。

       根据前文的表述，在ANSYSWorkbench中设置好相关参数计算臂架在最危险工况和极限工况下的静力学性能，经过一段时间的计算，可以得出臂架在这两种工况下的应力云图和位移云图。（1）应力云图,  臂架位于最危险工况下的应力云图，臂架位于极限工况下的应力云图。臂架位于危险工况（臂架全伸并处于水平状态）时的最大应力为256.12Mpa，极限工况时的最大应力为29.286Mpa，因此臂架位于最危险工况时的应力更大，臂架在工作过程中受到破坏的可能性更大。  臂架结构在两种特殊工况（最危险工况和极限工况）、载荷以及约束处理下的最大应力为256.12Mpa，最大位移为2305.7mm。臂架位于最危险工况时结构的最大应力出现在第三节臂架下弦杆的最上端面上；第一节臂架的上弦杆的后端位置应力也比较大。第二节臂架和第三节臂架的应力最大位置也是发生在上弦杆的末端上；第四节臂架的最大应力也是发生在上弦杆上，但应力值相对较小，图中的应力云图基本上是蓝颜色。臂架位于最危险工况时，其最大位移出现在第四节臂架的末端，图中阴影部分的臂架是未添加载荷时的状态，图中实体部分的臂架是加载后的位移变化，最大位移是2305.7mm。臂架位于极限工况的位移和应力都比较小，分别为276.88mm和29.286Mpa。根据前文仿真分析结果可知，臂架的最大应力为256.12Mpa且每节臂架的最大应力都发生在臂架的上弦杆上，最大应力乘以安全系数2，结果小于70钢的屈服强度700Mpa，则其他位置的应力值也应该小于70钢的屈服强度700Mpa，因此可以判断出臂架的安全系数较高。臂架的最大位移是2305.7mm，位移的偏移量较大。登高车在实际的工作中臂架结构明显的受到压力的作用，如果长期使用臂架会发生疲劳容易发生安全隐患，臂架变形太大也不利于工作斗的精确控制，影响救援工作.

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