广州桥检车出租， 江门桥检车出租， 桥检车出租    桥检车门外板成形模拟仿真分析工序设置及结果模拟    完成工艺设计及冲压工艺参数输入后进行有限元分析，得到冲压过程中成形变化，成形极限其中车门外板上的每个点，均有相应坐标点与其对应，不同的颜色表示不同的成形结果。 本次试验的成形情况分布，可以看到，本次成形不存在位于拉裂区域即A区域的点，有17.64%的有限元点位于G起皱区域，存在起皱现象，但大部分起皱区位于压料面，该部分将会在后续工序中切除；安全区D区仅占比4.58%，E区域即拉伸不足区域基本存在于过渡平缓区域，由于允许存在拉伸不足区，因此将不对该区域进行进一步研究；此外，B区域为临界区，该区域存在拉裂风险，C区域为过度减薄区，即厚向应变超过20%的区域。 最大减薄率的变化示意，工程经验值要求最大减薄率应小于20%，工件部分（不含工艺补充面，因为后续工序会将其切除）的最大减薄率为0.159，即15.9%，虽满足要求，但是仍然可以寻求进一步的优化。 从板料冲压后的回弹结果分布可看出工件部分存在大回弹量的区域，这是因为回弹量与凹凸模圆角、压边力及板料机械性能等有关，凹凸模圆角越大，板料径向约束力较小，脱模后回弹量变大；压边力越小，板料流动阻力越小，板料内外应力差越大，回弹量更大。对外覆盖件而言，一般以回弹量最大不超过50%为佳，因此需要对回弹进行优化。 

        冲压工艺参数对车门外板成形的单因素影响规律分析： 由于冲压工艺参数选择的合理性会影响成形结果的质量，因此需要选定合适的冲压工艺参数组来得到最优成形结果，由此分析冲压工艺参数对车门外板成形的单因素影响规律，初步确定对成形结果有影响的冲压工艺参数。 

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        1）模具间隙对最大减薄率及最大回弹量的影响： 选取0.80~1.00mm的模具间隙进行数值模拟，其他条件不变，得到模具间隙与最大减薄率、最大回弹量之间的影响关系曲线可知，当模具间隙增大，最大减薄率总体呈上升趋势，这是因为随着模具间隙增大，板料流动受限更小，同一板料区域的厚度变化增大，导致最大减薄率变大；当模具间隙增大，最大回弹量总体先减小后增大，这是因为模具间隙较小时，成形力较为充分，导致在成形力释放时会产生较大回弹量，而模具间隙较大时，材料流动较快，同样也会导致回弹量增加。 

        2）压边力对最大减薄率及最大回弹量的影响： 取200~900kN的压边力进行模拟，并得到压边力与最大减薄率、最大回弹量的关系曲线。 压边力对最大减薄率与最大回弹量呈非线性关系，这是因为压边力的增加会导致主应力增大，导致板料的厚度减薄量敏感度增加，压边力的增加同时也会减小材料流动。压边力的变化影响着主应力和材料流动，导致最大减薄率和最大回弹量的不规律变化。

        3）摩擦系数对最大减薄率及回弹量的影响 ：  选取0.1~0.15的摩擦系数模拟，得到结果可以看出，不同的摩擦系数对最大减薄率与最大回弹量的影响都较大。摩擦系数的变化会导致板料与模具之间摩擦力的变化，进而影响金属的流动性能，摩擦系数过大会严重阻塞材料流动，导致拉裂，摩擦系数过小则会导致成形不充分。 由此可得摩擦系数与成形结果关系：随着摩擦系数增加，成形结果数值呈不规则变化。这是因为当摩擦系数增加，对应的摩擦力增大，使得摩擦力做功增加，同时材料的粘滞性增强，材料流动受到阻碍，导致材料的最大减薄率与最大回弹量不规则变化。

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